Concreto moderno importa tecnologia da Roma Antiga

Meio ambiente

Redação do Site Inovação Tecnológica - 21/06/2013

 

Enquanto o ambiente marinho corrói rapidamente o concreto moderno, amostras de concreto romano são coletadas intactas no fundo do mar. [Imagem: D. Bartoli photo, courtesy of J.P. Oleson]

Em uma época conhecida como Era do Conhecimento ou Era da Tecnologia, pode soar estranho o que fez uma equipe internacional geólogos e engenheiros - eles foram procurar uma solução para um problema moderno no passado remoto.

Trabalhando para tornar o concreto usado na construção civil mais durável e mais sustentável, Marie Jackson e seus colegas encontraram inspiração no concreto fabricado na Roma Antiga.

Jackson foi orientada pelo brasileiro Paulo Monteiro, atualmente professor na Universidade de Berkeley, nos Estados Unidos.

Concreto romano

O concreto romano, fabricado há mais de 2.000 anos, continua sustentando estruturas, sem sinal de deterioração, enquanto o concreto moderno mostra sinais claros de degradação apenas 50 anos depois de sua fabricação.

Segundo a equipe, o segredo está em um composto altamente estável, conhecido como silicato hidratado de cálcio e alumínio. É esse composto que dá liga ao concreto romano, que foi usado para construir algumas das estruturas mais duráveis do mundo ocidental.

O processo de fabricação do concreto romano também era muito menos danoso ao meio ambiente do que o atual.

O processo de fabricação do cimento portland, o principal componente do concreto, usa combustíveis fósseis para queimar o carbonato de cálcio, ou calcário, e argilas a uma temperatura de 1.450º C - 7% das emissões globais de CO2 vem da fabricação de cimento.

• Brasileiros revolucionam fabricação de cimento

A produção do concreto romano, por sua vez, exigia temperaturas equivalentes a dois terços da temperatura necessária para fabricar o cimento portland. O processo, descrito no ano 30 A.C. por Marcus Vitruvius Pollio, engenheiro do Imperador Augusto, emprega cinza vulcânica, que os romanos combinavam com cal para formar uma argamassa.

Eles embalavam essa argamassa e pedaços de pedras em moldes de madeira e mergulhavam tudo na água do mar.

Ou seja, em vez de lutar contra os elementos marinhos, os maiores inimigos do concreto moderno, os romanos aproveitavam a água salgada, tornando-a parte integrante do concreto.

Essa combinação dá origem a um outro mineral, também descrito pela primeira vez pela equipe, a tobermorita de alumínio, que ajuda a explicar a resistência do concreto imperial.

 

Os pesquisadores caracterizaram pela primeira vez os complexos minerais que explicam a durabilidade do concreto romano. [Imagem: UC Berkeley]

 

Durável demais

"O concreto romano se mantém coerente e bem consolidada há 2.000 anos nos agressivos ambientes marítimos," comenta Marie Jackson. "É um dos materiais de construção mais duráveis do planeta, o que não é nenhum acidente - o transporte marítimo estava na base da estabilidade política, econômica e militar do Império Romano. Assim, construir portos que durassem era algo crítico."

E por que as fábricas modernas não usam a tecnologia romana para fazer concreto durável?

"Você pode argumentar que as estruturas originais romanas foram construídas tão bem que, uma vez no lugar, elas não precisavam ser substituídas," sinaliza a pesquisadora.

Outra razão pode ser a pressa moderna: o concreto romano não endurecia tão rapidamente quanto o concreto moderno.

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Bibliografia:
Material and Elastic Properties of Al-Tobermorite in Ancient Roman Seawater Concrete
Marie D. Jackson, Juhyuk Moon, Emanuele Gotti, Rae Taylor, Sejung R. Chae, Martin Kunz, Abdul-Hamid Emwas, Cagla Meral, Peter Guttmann, Pierre Levitz, Hans-Rudolf Wenk, Paulo J. M. Monteiro
Journal of the American Ceramic Society
Vol.: Article first published online
DOI: 10.1111/jace.12407/abstract

Cal na Construção Civil

FATEC SP
MCC I - AGLOMERANTES

Aglomerante Aéreo
Cal na Construção Civil

Apresentações P. Point (em PDF)

Definição:
A cal é um aglomerante inorgânico, produzido a partir de rochas calcárias, composto basicamente de cálcio e magnésio, e se apresenta na forma de um pó muito fino. Seu endurecimento ocorre por reação com o CO2.

Download: http://www.vaipav.xpg.com.br/Material/MCCI/MCCI-Cal.pdf

Diferenças entre os vários tipos de esquadrias

04/06/2010 - 13h41

Quais são as diferenças entre os vários tipos de esquadrias?

• O edifício Louveira, de Vilanova Artigas, localizado na praça Villaboim, em São Paulo, possui janelas do tipo ideal, comum nas décadas de 50 e 60, com abertura de 100% do vão

Esquadria é o nome que se dá, em um projeto ou obra, às janelas, portas, portões, venezianas e demais aberturas dessa natureza. Esse é um dos itens mais importantes de uma obra, e muitas vezes figura entre os mais custosos, geralmente variando de 9 a 18% do total de uma construção de alto padrão.

Existe uma infinidade de tipos de esquadrias para sua obra. É um passo muito importante escolher corretamente, não apenas por questões estéticas, mas também por desempenho. Podemos pensar nas esquadrias divididas em dois grandes grupos – as esquadrias prontas, que são adquiridas em lojas de varejo, em medidas padrão pré-determinadas, e as esquadrias feitas sob medida para a obra, realizadas sob encomenda, conforme o projeto. As esquadrias de quase todas as espécies e materiais existem dentro dessas duas grandes subdivisões – as prontas e as feitas sob medida.

E quais os tipos de esquadrias que existem?

São muitos os tipos de esquadrias, e eles variam não somente em relação ao material, mas a natureza da abertura. Vamos vislumbrar as mais comuns, para que seja possível entender quais as principais diferenças entre elas:

De abrir: é o clássico exemplo de portas e janelas de abrir. Uma folha ou mais se abre, girando sobre dobradiças ou pivô (no caso das portas pivotantes, por exemplo) para fora ou para dentro do ambiente.

De correr: muito comuns, são as janelas e portas que correm lateralmente a partir de um trilho no chão ou no teto (apoiadas ou penduradas). Existem muitos tipos de trilhos diferentes, apropriados para tamanhos diversos, e a boa escolha do trilho é essencial para o funcionamento adequado destas esquadrias. A desvantagem do caixilho de correr é que geralmente metade do vão (espaço aberto para o exterior ou outro ambiente) acaba sempre fechado pelo recolhimento das folhas. É possível, no entanto, realizar a janela ou porta de correr de tal forma que as folhas fiquem acumuladas atrás de uma parede ou painel, graças a um prolongamento do trilho, em especial nas esquadrias feitas sob medida.

Basculante: a janela basculante (também existem os portões basculantes de garagem, muito comuns) é aquela que abre graças a pivôs localizado em suas laterais. Quando a báscula abre, parte da janela se projeta para fora e parte para dentro do ambiente. As clássicas janelas que se fecham quando se solta uma corrente presa a parede (geralmente usada em lugares altos) é um bom exemplo de janela basculante com pivô excêntrico (que não fica bem no meio da janela). Os famosos vitrôs, que são abertos por meio de alavanca, também são da família das esquadrias basculantes. O uso de cortinas fica prejudicado por esse tipo de esquadria, pois parte dela se projeta para dentro do ambiente, batendo no tecido.

Maxim-Ar: muito comum nos modelos de alumínio, é a janela que se abre de forma similar à basculante, mas toda sua folha se projeta para fora do ambiente, podendo chegar a uma abertura de quase 90 graus. Ela pode parar em qualquer ponto de sua abertura, graças ao uso de uma corrediça especial de mesmo nome em suas laterais, ao invés do pivô da janela basculante.

Guilhotina: a janela guilhotina é a conhecida janela de fazenda – uma folha em cima e uma embaixo, com venezianas de abrir. Você pode escolher se deixa a parte superior ou inferior aberta. Quando coloca as duas folhas para cima, elas ficam presas por meio de borboletinhas metálicas nas laterais. O inconveniente dessa janela é que quase todo mundo conhece alguém que já deixou a janela cair no dedo e perdeu uma unha!

Camarão: são aquelas em que as folhas vão correndo e dobrando ao mesmo tempo, recolhendo-se e deixando quase 100% do vão aberto. Às vezes são conhecidas como sanfonadas. Os trilhos permitem que as folhas corram horizontalmente e que se recolham para frente e para trás como em um leque. O inconveniente dessa solução é que estes trilhos geralmente não são tão eficientes como os outros modelos e as esquadrias tendem a emperrar com mais facilidade. A operação do manuseio desse tipo de esquadria também é um pouco menos intuitivo para o usuário.

Ideal: a janela ideal é um tipo de janela muito interessante, utilizado no Brasil nos anos 50 e 60, mas que caiu em desuso nas últimas décadas. Trata-se do uso de duas folhas de janela que se fecham como a janela guilhotina, mas no mesmo plano. Quando se abre uma para cima ou outra para baixo, um sistema de contrapesos embutidos dentro da janela faz com que a outra folha também se recolha, obtendo aí 100% de abertura do vão. O famoso edifício Louveira, de Vilanova Artigas, em São Paulo, é um bom exemplo do uso desse tipo de janela.

Ainda existem alguns outros tipos de aberturas de janelas, como janela de tombar (espécie de maxim-ar invertido, persianas de enrolar, vidros fixos e mesmo combinações entre eles, como o que o mercado brasileiro chama de “janela alemã”, uma espécie de janela que pode abrir ou tombar.

As esquadrias podem, alem das variações de funcionamento, ter aspectos e qualidade totalmente diferentes em função do material. Grosso modo, as esquadrias podem ser em:

Alumínio: além de possuir vários acabamentos e ser de um material extremamente durável, a esquadria de alumínio é geralmente muito precisa e estanque (com exceções das janelas padrão mal feitas que se vendem em diversos centros de construção no país). O alumínio oferece muitas opções de acabamento e não enferruja, sendo adequado para construções à beira-mar, por exemplo. As janelas termoacústicas, muito utilizadas fora do Brasil, mas cada vez mais consumidas internamente por conta do barulho das grandes cidades, são geralmente de alumínio, utilizando um perfil mais parrudo e complexo, assim como vidros duplos ou triplos.

Madeira: as janelas neste material podem ser realizadas em quase todos os tipos de abertura, e confeccionadas em diferentes tipos de madeira, com preços que variam conforme a região do Brasil. Itaúba, grápia, freijó e jatobá são algumas das madeiras que podem ser utilizadas nas janelas. Como as madeiras são muito diferentes entre si, por se tratar de um material natural, converse com um especialista se optar por realizar peças sob medida para obter o melhor resultado possível.

PVC: no mercado brasileiro há menos tempo, as esquadrias de PVC vem ganhando muito espaço. São duráveis, bonitas e fáceis de limpar, contando com precisão similar as de alumínio.

Ferro: o uso de ferro nas esquadrias é tradicional no país, mas infelizmente a qualidade de sua mão de obra decaiu muito nas últimas décadas. É possível realizar esquadrias das mais variadas naturezas e dimensões com o ferro, mas é realmente necessário encontrar um bom profissional. A grande vantagem do material é o custo baixo em relação aos demais, mas a manutenção do aço é mais trabalhosa e constante por conta da oxidação e da pouca precisão de seus componentes.

Vidro: são os sistemas apenas em vidro, geralmente temperados, com pequeninos perfis cantoneira de alumínio em suas laterais. Também são conhecidos como “sistema blindex”, “vitrine de loja” e variações. O interessante desses sistemas é a transparência obtida, como um pano de vidro inteiriço quando fechado. O aspecto ruim é que não é possível realizar todos os tipos de aberturas comentados com esse sistema.

Existem ainda janelas de outros materiais e até de concreto, mas são variações inusitadas dos temas descritos acima, que correspondem à grande maioria das opções. O importante é imaginar que, quando estamos colocando aberturas em uma construção, elas possuem forte impacto nas fachadas e aparência final da casa. Pense em que aberturas estão sendo propostas em seu projeto, fuja da solução menos pensada (ela provavelmente deixará entrar muito frio em sua casa e pouca iluminação) e tenha uma casa bonita e confortável.

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Fernando Forte e Rodrigo Marcondes Ferraz são arquitetos formados pela FAU-USP e sócios do escritório Forte Gimenes Marcondes Ferraz (www.fgmf.com.br).

A versatilidade do cimento brasileiro

Fonte: http://www.abcp.org.br/conteudo/basico-sobre-cimento/tipos/a-versatilidade-do-cimento-brasileiro

O mercado nacional dispõe de 8 opções, que atendem com igual desempenho aos mais variados tipos de obras. O cimento Portland comum (CP I) é referência, por suas características e propriedades, aos 11 tipos básicos de cimento Portland disponíveis no mercado brasileiro. São eles:

1. Cimento Portland Comum (CP I)
a. CP I – Cimento Portland Comum
b. CP I-S – Cimento Portland Comum com Adição

2. Cimento Portland Composto (CP II)
a. CP II-E – Cimento Portland Composto com Escória
b. CP II-Z – Cimento Portland Composto com Pozolana
c. CP II-F – Cimento Portland Composto com Fíler

3. Cimento Portland de Alto-Forno (CP III)
4. Cimento Portland Pozolânico (CP IV)
5. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)
6. Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS)
7. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC)
8. Cimento Portland Branco (CPB)

Esses tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de cálcio, material carbonático e de adições, tais como escórias, pozolanas e calcário, acrescentadas no processo de moagem. Podem diferir também em função de propriedades intrínsecas, como alta resistência inicial, a cor branca etc. O próprio Cimento Portland Comum (CP I) pode conter adição (CP I-S), neste caso, de 1% a 5% de material pozolânico, escória ou fíler calcário e o restante de clínquer. O Cimento Portland Composto (CP II- E, CP II-Z e CP II-F) tem adições de escória, pozolana e filer, respectivamente, mas em proporções um pouco maiores que no CP I-S. Já o Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) e o Cimento Portland Pozolânico (CP IV) contam com proporções maiores de adições: escória, de 35% a 70% (CP III), e pozolana de 15% a 50% (CP IV).

 

Aplicações dos tipos de cimento

• Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732)
• Cimento Portland CP II (NBR 11578)
• Cimento Portland de Alto Forno CP III (com escória - NBR 5735)
• Cimento Portland CP IV (com pozolana - NBR 5736)
• Cimento Portland CP V ARI - (Alta Resistência Inicial - NBR 5733)
• Cimento Portland CP (RS) - (Resistente a sulfatos - NBR 5737)
• Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) - (NBR 13116)
• Cimento Portland Branco (CPB) - (NBR 12989)

TIPOS DE CONCRETO

Fonte: http://www.redimix.com.br/tiposDeConcreto/

Concreto convencional - Utilizado na maioria das obras civis, deve ser lançado nas fôrmas por método convencional (carrinhos de mão, gericas, gruas, etc ). O concreto convencional é de consistência seca e a sua resistência varia de 5,0 em 5,0MPa, a partir de 10,0 até 40,0MPa. É aplicado em obras civis, industriais e em peças pré-moldadas. As vantagens são: aumento da durabilidade e qualidade final da obra, redução dos custos e redução no tempo de execução.

Concreto de Alto Desempenho - Normalmente elaborado com adições minerais tipo sílica ativa e metacaulim e aditivos superplastificantes. Os concretos assim obtidos possuem excelentes propriedades. É aplicado em obras civis especiais, hidráulicas em geral e em recuperações. As vantagens são: aumento da durabilidade e vida útil das obras; redução dos custos da obra e melhor aproveitamento das áreas disponíveis para construção.

Concreto Bombeável - Utilizado na maioria das obras civis. A sua dosagem é apropriada para utilização em bombas de concreto, evitando segregação e perdas de material. Sua resistência varia de 5,0 em 5,0MPa, a partir de 10,0 até 40,0MPa. É aplicado em obras civis em geral, obras industriais e peças pré-moldadas. As vantagens são: aumento da durabilidade e qualidade final da obra; redução dos custos da obra e redução no tempo de execução.

Concreto de Alta Resistência inicial - O concreto de alta resistência inicial, como o nome já diz é aquele que tem a característica de atingir grande resistência, com pouca idade, podendo dar mais velocidade à obra ou ser utilizado para atender situações emergenciais. Sua aplicação pode ser necessária em indústrias de pré-moldados, em estruturas convencionais ou protendidas, na fabricação de tubos e artefatos de concreto, entre outras. O aumento na velocidade das obras que este concreto pode gerar traz consigo a redução dos custos com funcionários, com alugueis de formas, equipamentos e diversos outros ganhos de produtividade. A alta resistência inicial é fruto de uma dosagem racional do concreto, feita com base nas características específicas de cada obra. Portanto, a obra deve fornecer o maior número de informações possíveis para a elaboração do traço, que pode exigir aditivos especiais, tipos específicos de cimento e adições.

Concreto de Pavimento Rígido - O principal requisito exigido para esse concreto é a resistência à tração na flexão e ao desgaste superficial. Trata-se de um concreto de fácil lançamento e execução. É aplicado em estradas e vias urbanas. As vantagens são: maior durabilidade; redução dos custos de manutenção e maior luminosidade.

Concreto Pesado - A característica principal desse tipo de concreto é a sua alta densidade que varia entre 2800 e 4500 kg/m³, obtida com a utilização de agregados especiais, normalmente a hematita. É aplicado como contra peso em gasodutos, hospitais e usinas nucleares. Pode ser citada a vantagem de ser isolante radioativo.

Concreto Projetado – Concreto que é lançado por equipamentos especiais e em velocidade sobre uma superfície, proporcionando a compactação e a aderência do mesmo a esta superfície. São utilizados para revestimentos de túneis, paredes, pilares, contenção de encostas, etc. Este Concreto pode ser projetado por via-seca ou via-úmida, alterando desta forma a especificação do equipamento de aplicação e do traço que será utilizado.

Concreto Leve Estrutural – Os concretos leves são reconhecidos pelo seu reduzido peso específico e elevada capacidade de isolamento térmico e acústico Enquanto os concretos normais têm sua densidade variando entre 2300 e 2500 kg/m³, os leves chegam a atingir densidades próximas a 500 kg/m³. Cabe lembrar que a diminuição da densidade afeta diretamente a resistência do concreto. Os concretos leves mais utilizados são os celulares, os sem finos e os produzidos com agregados leves, como isopor, vermiculita e argila expandida. Sua aplicação está voltada para procurar atender exigências específicas de algumas obras e também para enchimento de lajes, fabricação de blocos, regularização de superfícies, envelopamento de tubulações, entre outras.

Concreto Leve - A densidade desse concreto varia de 400 a 1800kg/m³. Os tipos mais comuns são o concreto celular espumoso, concreto com isopor e concreto com argila expandida. É aplicado em: enchimento e regularização de lajes, pisos e elementos de vedação. As vantagens são: redução de peso próprio e isolante termo-acústico.

Concreto Fluido - Indicados para concretagens de peças densamente armadas, estruturas pré-moldadas, formas em alto relevo, fachadas em concreto aparente, painéis arquitetônicos, lajes, vigas etc. Este concreto, com grande variedade de aplicações é obtido pela ação de aditivos superplastificantes, que proporcionam maior facilidade de bombeamento, excelente homogeneidade, resistência e durabilidade. Sua característica é de fluir com facilidade dentro das formas, passando pelas armaduras e preenchendo os espaços sob o efeito de seu próprio peso, sem o uso de equipamento de vibração. Para lajes e calçadas, por exemplo, ele se auto nivela, eliminando a utilização de vibradores e diminuindo o número de funcionários envolvidos na concretagens.

Concreto Rolado - É utilizado em pavimentações urbanas, como sub-base de pavimentos e barragens de grande porte. Seu acabamento não é tão bom quanto aos concretos utilizados em pisos Industriais ou na Pavimentação de pistas de aeroportos e rodovias, por isso ele é mais utilizado como sub-base.

Concreto Colorido - Concreto normal adicionado de pigmentos especiais, os quais conferem ao concreto várias cores com diferentes tonalidades, a saber: amarela, azul, vermelha, verde, marrom e preta. É aplicado em pisos, calçadas e fachadas. As vantagens são: dispensar pintura e poder ser usado como marcador de áreas específicas.

Concreto Resfriado com gelo - Trata-se de um concreto, cuja quantidade de água é parcialmente substituída por gelo, para atender a condições específicas de projeto, por exemplo a retração térmica. É aplicado em paredes espessas e grandes blocos de fundação. A vantagem é a redução da fissuração de origem térmica.

Concreto Autoadensável - É o concreto do futuro. Trata-se de um concreto de elevada plasticidade. Em alguns casos, pode ter a sua reologia controlada com a utilização de aditivos de última geração. É aplicado em Fundações especiais tipo hélice contínua e paredes diafragma; peças delgadas e peças densamente armadas. As vantagens são: Maior durabilidade e fácil aplicação. Dispensa a utilização total ou parcial de vibradores; redução dos custos com mão de obra e energia e maior produtividade no lançamento.

Concreto com adição de fibras - Normalmente elaborado com fibras de nylon, polipropileno e aço, dependendo das condições de projeto. Os concretos assim obtidos inibem os efeitos da fissuração por retração. Obras civis especiais e pisos industriais. As vantagens são: aumenta a durabilidade das obras quanto a abrasão e desgaste superficial; melhora a resistência à tração do concreto e pode ser utilizado em pistas de aeroportos.

Concreto Impermeável - Trata-se de um concreto com a relação água- cimento limitada, normalmente menor ou igual a 0,55, e dosado com um cimento apropriado, tipo portland de alto–forno ou pozolânico. É aplicado em obras hidráulicas em geral, estações de tratamento d’água, esgoto e Barragens. As vantagens são: aumento da durabilidade e redução dos custos de manutenção da obra.

Tipos de tijolo para alvenaria

Fonte: http://www.forumdaconstrucao.com.br/conteudo.php?a=7&Cod=93

As alvenarias estão entre os elementos mais versáteis da construção, servindo não só para vedação mas também como elemento estrutural, de apoio, fundação ou simplesmente decorativo. Justamente por isto há diversos tipos de material que podem ser usados, cada um deles com suas características e finalidades próprias. Veja os mais comuns.
Um elemento tão versátil como a alvenaria precisa atender a cada situação, sempre com atenção aos itens básicos que são a resistência mecânica, peso, absorção de umidade, características de isolamento e condução térmica, tipo de superfície e sua compatibilidade com o acabamento previsto, seja este pintura, revestimento com argamassa ou placas de algum material. Vamos ver, então, alguns tipos de tijolos e seus usos mais comuns:

• Pedra – Muito utilizada na antiguidade, mas ainda hoje se usa em muros de arrimo, fundações e muros aparentes, neste caso com finalidade também estética. Além de ser usada na alvenaria propriamente dita, pode ser usada apenas como revestimento.

• Bloco de concreto – Podem ser utilizados como vedação mas também existem os feitos especialmente para Alvenaria Estrutural. Há uma grande variedade de tipos, dimensões, formatos e materiais. Além dos tipos comuns, feitos com cimento e pedrisco, existem os do tipo Estrutural, com maior resistência e feitos especialmente para suportar carga.

• Concreto Celular – Devido ao baixo peso e à facilidade de manuseio, é usado não só para fechamento de vãos, mas também como enchimento de lajes. É feito com uma mistura de cimento com materiais silicosos, em especial o Silicato de Cálcio. Também conhecido como “Pumex”.

• Tijolo de vidro – Devido ao preço, são usados em locais específicos, para iluminar e também para conseguir determinados efeitos estéticos, especialmente quando se usa iluminação projetada para tirar proveito da luminosidade e características de reflexão do material.

• Tijolos de solo-cimento – Uma boa alternativa aos blocos de concreto, ótima solução para habilitações populares. Construções feitas com solo-cimento resulta em ambientes com ótimo conforto térmico, devido à grande massa da parede que lhe confere inércia térmica, ou seja, demora a esquentar durante o dia, com o sol, e demora a esfriar durante a noite, deixando mais estável a temperatura interna.

• Tijolo de barro cru – Também conhecido como “Adobe”, já foi muito utilizado na antiguidade mas hoje praticamente caiu em desuso, pois precisa de cuidados especiais para resistir às intempéries.

• Tijolo de barro cozido – Também chamados de “Tijolinho” ou “Tijolo comum”. É uma evolução do tijolo de barro cru, é o que veremos neste artigo.

• Tijolo refratário – Um tipo especial de tijolo cozido, feito com argila enriquecida de materiais que diminuem a retração mecânica quando exposto ao forte calor. Funcionam também como isolantes térmicos.

• Tijolo laminado – Estes, por sua vez, são uma evolução do tijolo de barro cozido, tendo maior resistência mecânica e menos porosidade, com menor absorção de água. O modelo mais comum tem 21 furos cilíndricos e mede aproximadamente 24 x 11,5 x 5 cm, sendo indicados para alvenaria aprente

• Tijolo furado – Também chamados de “Tijolo baiano”, têm na parte externa uma série de rachaduras para facilitar a aderência da argamassa de revestimento e seu interior tem pequenos canais prismáticos ou, como se diz popularmente, “furos”. Em geral se encontra os de 6 furos e de 8 furos, mas há uma grande variedade de tijolos furados. Suas vantagens são a rapidez na execução, baixo peso e preço acessível. Não é à toa que a paisagem típica dos bairros de periferia são as casas inacabadas, mas com suas paredes de tijolo furado à mostra...

Parece madeira, mas é plástico

http://www.oeco.com.br/reportagens/23752-parece-madeira-mas-e-plastico

Felipe Lobo*

06 de Abril de 2010

Amostras de madeira plástica. Resíduos industriais ou plástico de cooperativas são usados na produção

(foto: divulgação / Ecowood)

Uma das principais causas do desmatamento desenfreado na Amazônia é o mercado de madeira que aquece não apenas o clima, mas também as principais metrópoles brasileiras. Algumas empresas espalhadas pelo território nacional, no entanto, já descobriram um jeito ecologicamente viável de fabricar um produto semelhante e resistente sem precisar derrubar uma única árvore. É o caso da Cogumelo, que trouxe a tecnologia pronta dos Estados Unidos há cerca de oito anos, país em que a estratégia faz bastante sucesso.

Deck feito com madeira Policog (divulgação / Cogumelo)

A Cogumelo, basicamente, trabalha com polietileno (um tipo de plástico) de alta densidade, comprado através de cooperativas de catadores de lixo e reciclagem. O processo todo, desde o momento em que a matéria-prima granulada (como embalagens usadas em material de limpeza, engradados de bebida e galões de plástico, por exemplo) chega à fábrica, demora em torno de uma hora e meia. Inicialmente, os flocos grandes são refinados e, em seguida, o resíduo é prensado e higienizado.

“Sempre tivemos cuidado em definir bem o que vendíamos, porque há diversos tipos de madeira plástica no mercado. Separamos todo o resíduo usado e encontramos um resultado homogêneo”, explica Thiago Paúra, gerente comercial da empresa.

A Cogumelo pode, atualmente, produzir em torno de 150 toneladas/mês. O preço, no entanto, ainda é um empecilho. “Comparado com a madeira nobre, a Policog (nome do produto) custa de 10 a 20% mais cara. Mas ela atua bem em diferentes ambientes, como piso, banco de praça, deque de piscina, móveis ou revestimento. E tem a vida útil estimada em mais de 50 anos, sem qualquer necessidade de manutenção. Também não propaga fungos ou absorve umidade”, garante Paúra. O metro quadrado para fazer um deque, por exemplo, sai por 160 reais e qualquer município do Brasil pode fazer encomenda por telefone.

Resíduos industriais

Não é apenas a Cogumelo que produz este tipo de alternativa à madeira. A Ecowood, empresa carioca que entrou nesta seara há cinco anos. Diferente da concorrente, a Ecowood só usa plásticos de indústrias, porque é mais limpo. “Elas são responsáveis pelo resíduo gerado. O mais comum é que paguem para alguém enterrar em um aterro controlado. Caso ele seja desativado, a responsabilidade de recolher o passivo é da própria indústria. Esta é a lei. Nós oferecemos transformá-lo em outra coisa”, avalia Marcelo Queiroga, sócio e administrador da área comercial da empresa.

Os resíduos industriais utilizados na confecção da madeira plástica (foto: divulgação/Ecowood)

Ele prefere não usar plásticos encontrados no lixo em função de possíveis infecções, praticidade e custo. A cadeia até que o insumo se transforme no produto final não é tão complexa. Depois de separado, o material passa por um moinho e vira espécie de farinha. Depois, dentro da máquina, sofre um processo termodinâmico e ganha o formato de chapa de madeira.

“Testes feitos na Universidade de Santos asseguram que a madeira plástica pode viver mais de 40 anos sem perda estrutural. Hoje, com o Anti-Raios Ultra Violeta (UV), agüenta sete anos sem perda de qualidade visual, sempre com manutenção zero. E o único aditivo que usamos é o corante, para dar tonalidade”, explica Queiroga.

O administrador afirma que o metro quadrado de sua madeira plástica custa 126 reais, mas que não pode fazer uma relação direta com os preços de madeiras nobres porque a dificuldade de conseguir bons exemplares é cada vez maior.

“Hoje fazemos mobiliário urbano, passarelas, bancadas. Mas já estamos estudando para desenvolver casas com o nosso produto”, completa. Quem tiver interesse em orçamentos pode entrar em contato diretamente com a Ecowood por e-mail ou telefone (abaixo). A venda acontece na Ecoplace, uma empresa parceira que possui arquiteto, capaz de fazer projetos e indicar as formas ideais de acordo com a demanda, e instalador para orientar o consumidor.

No Sul do país

Já no Sul do país, mais precisamente no Paraná, está a InBrasil. A sua história é um pouco diferente: em 2003, criou um laboratório para estudar o plástico que resulta do processo de expurgação nas indústrias recicladoras de papel. Com incentivo do Banco Regional de Desenvolvimento do Extremo Sul (BRDES), o espaço de pesquisa virou uma indústria de confecção de madeira plástica, que hoje dá nome à empresa.

“Hoje, três indústrias, de Santa Catarina e Paraná, nos enviam cerca de 270 toneladas de plástico por mês, que iriam para os aterros. Tivemos muita despesa, o risco era grande, mas começamos a produzir em 2005. Agora, temos um projeto de expansão. O Material entra em uma forma de composto e processamos tudo, apenas com água e o maquinário”, explica Marco Sterle, um dos proprietários da InBrasil.

São inúmeros os produtos finais oferecidos, assim como manuais de montagem. Por isso, é difícil dizer qual o preço cobrado. Mas, apenas como referência, Sterle afirma que um metro de quadrado de assoalho sai por volta de 60 reais, com longa duração. Eles também fazem entrega em todo o território nacional e enviam o lodo final que sobra do processo para as próprias indústrias que forneceram a matéria-prima. Lá, o efluente é tratado. Ou seja, não há qualquer resíduo jogado na natureza.

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Endereços para os interessados:

Rio de Janeiro

Cogumelo

21. 3408.9000

policog@cogumelo.com.br

Ecowood

21 3656.3934 e 21 3656.3887

ecowood@ecowoodrio.com.br

contato@ecoplace.com.br

In Brasil

42. 3522.1771

inbrasil@inbrasil.ind.br