Matérias-Primas Naturais – Parte 2 (final)

Informações Técnicas - Matérias-Primas Naturais

Fonte: http://www.abceram.org.br

 

CALCITA

A calcita é um carbonato de cálcio (CaCO3), correspondendo a um teor teórico de 54,5% de CaO e 45,5% de CO2 .

Aplicações:

•em massas calcárias em teores de até 30%. Apesar de proporcionar corpos de elevada porosidade e, portanto, baixa resistência mecânica, tem a vantagem de apresentar corpos de baixa contração linear na queima, o que é conveniente para muitas aplicações;

•em pequenas quantidades (até 3%), como fundente auxiliar e para minimizar o problema de trincas; em massas para produção de corpos vítreos e semivítreos;

•na composição de fritas e esmaltes (vidrados);

•na fabricação de cimento aluminoso.

 

CROMITA

Cromita é um minério de cromo, de composição bastante complexa, constituída por uma série de minerais do grupo dos Espinélios, tais como: cromita (FeO.Cr2O3), picrocromita (MgO.Cr2O3), espinélio (MgO.Al2O3), magnesioferrita (MgO.Fe2O3), magnetita (FeO.Fe2O3), etc., que pode conter impurezas de serpentina e do grupo das olivinas.

Aplicações: A cromita é empregada principalmente na fabricação de refratários magnesianos-cromíticos e cromíticos-magnesianos e em escala pequena, para a produção de refratário de cromita.

 

DOLOMITA

É o carbonato duplo de cálcio e magnésio, (CaCO3.MgCO3), correspondendo a um teor teórico de cerca de 54,5% de carbonato de cálcio e 45,5% de carbonato de magnésio.

Aplicações:

•em massas calcárias em teores de até 30%, tendo comportamento semelhante ao da calcita;

•na fabricação de materiais refratários, isolada ou em mistura com a magnésia;

•na composição de fritas e esmaltes (vidrados).

 

FELDSPATO

O termo feldspato cobre uma série de alumino-silicatos alcalinos ou alcalinos terrosos. Os feldspatos naturais são normalmente uma mistura em diversas proporções de alumino-silicatos de potássio, de sódio, de cálcio, de lítio e ocasionalmente de bário e de césio.

Para a indústria cerâmica os feldspatos de maior importância são o patássico (K2O.Al2O3.6SiO2) e o sódico (Na2O .Al2O3. 6SiO2), por terem temperatura de fusão relativamente baixa e assim sendo empregados como geradores de “massa vítrea” nas massas cerâmicas e nos vidrados. No entanto eles dificilmente são encontrados puros, em geral se apresentam em mistura, podendo também estar associados a outras impurezas.

Aplicações: Fabricação de vidro, fritas, esmaltes (vidrados), placas cerâmicas, isoladores elétricos de porcelana, louça de mesa e louça sanitária.

FILITOS CERÂMICOS

O ceramista brasileiro dá o nome de filito cerâmico a uma rocha metamórfica, estratificada ou laminada, composta de uma mistura de caulinita, mica moscovita finamente divida ou sericita e quartzo em proporções variáveis; apresentam os filitos cores claras no estado natural, com um teor de óxido de potássio geralmente da ordem de 3 a 5%.

Aplicações: Em massa de grês sanitário como substitutos parciais da fração argilosa e do feldspato, além de serem empregados em várias proporções para aumentar a velocidade de sinterização de massas cerâmicas de faiança para louça de mesa, placas cerâmicas e alguns tipos de refratários.

 

GRAFITA

A Grafita é formada de carbono cristalizado e apresenta-se sob a forma de palhetas brilhantes (grafita lamelar) ou em partículas sem brilho, denominada de grafita amorfa. A grafita encontra-se, normalmente, associada a impurezas, tais como quartzo, feldspato e mica ou dos seus produtos de alteração. Para sua utilização industrial é necessário concentrar o minério, classificá-lo e, para algumas aplicações, melhorar a pureza do concentrado.

Aplicações: Em cerâmica é utilizada principalmente no segmento de refratários para confecção de cadinhos, válvulas, tampões e em teores menores na confecção de inúmeros produtos, entre eles, magnésia-carbono e alumina-carbeto de silício-carbono.

MAGNESITA

A magnesita é o carbonato de magnésio (MgCO3), cuja composição química teórica é 47,7% de MgO e 52,3% de CO2.

Aplicações: Na fabricação de materiais refratários, após ser submetida à calcinação em elevadas temperaturas ou à eletrofusão, quando se obtém o sinter ou grãos eletrofundidos de magnésia (MgO). A partir deles são obtidos inúmeros produtos como: magnesianos, magnesianos-cromíticos, cromíticos-magnesianos, magnésia-carbono, espinélio, entre outros e diversos tipos de massas.

 

MATERIAIS FUNDENTES DIVERSOS

Fundentes são materiais com elevado teor de álcalis (K2O e Na2O) que, quando presentes em uma composição cerâmica, reduzem a temperatura de queima e a porosidade do produto. Estas duas condições são importantes para produtos como os de cerâmica vermelha, cerâmica branca e materiais de revestimento (placas cerâmicas), uma vez que além de baixar o custo, reduzem a absorção de água e aumentam a resistência mecânica.

No caso de produtos de cerâmica vermelha, fabricados somente a partir de argilas que queimam com cores avermelhadas, não há necessidade de se adicionar materiais fundentes, uma vez que as argilas empregadas contêm álcalis. Por outro lado, no caso de cerâmica branca e de muitos produtos de revestimento (placas cerâmicas) que, por serem produtos mais elaborados que devem apresentar características determinadas, na composição da massa, junto às várias matérias-primas utilizadas, em geral refratárias, adicionam-se materiais fundentes.

No Brasil o feldspato e o filito, descritos anteriormente, são os fundentes mais tradicionais; no entanto o ceramista está sempre em busca de novos materiais e mais recentemente têm sido empregados outros materiais como fonolito e alguns tipos de rochas potássicas. Estas matérias-primas têm uma ação fundente mais enérgica que o feldspato e que o filito, em razão do menor teor de sílica e elevado teor de álcalis. A sericita existente no Paraná, muitas vezes comercializada como filito, também está sendo utilizada para este fim, pelo seu elevado teor de potássio. Ressalta-se que a possibilidade de utilização dessas matérias-primas depende do tipo de produto a ser fabricado.

PIROFILITA

É freqüentemente confundida com o talco (silicato de magnésio hidratado) devido à marcante semelhança de suas propriedades físicas. É um silicato de alumínio hidratado, cuja fórmula é Al2O3.4SiO2.H2O, correspondendo a 28,3% de Al2O3, 66,7% de SiO2 e a 5,0% de H2O.

Aplicações: Em massas de azulejos e em algumas massas de louça de mesa, mas devido a sua baixa plasticidade não pode entrar em quantidades maiores que 40% em massas plásticas. Entra também na composição de massas de isoladores elétricos e de alguns tipos de refratários.

 

QUARTZO

O quartzo é uma das formas cristalinas da sílica (SiO2), sendo as outras duas a cristobalita e a tridimita. Ele cristaliza no sistema hexagonal, apresenta densidade 2,65g/cm3, dureza 7 e ponto de fusão da ordem de 1.720 ºC.

O quartzo é estável abaixo de 870 ºC, apresentando-se em variedades cristalinas como quartzo hialino, ametista, quartzo leitoso, esfumaçado, etc. São variedades criptocristalinas a calcedônia, o silex, a ágata, o jaspe, etc. Depósitos clásticos, como: cascalhos, seixos, arenitos e quartzitos, são formados principalmente de quartzo. Encontra-se também fragmentado em pequenas partículas formando grandes concentrações naturais (areias) resultante de alteração das rochas.

A calcedônia é uma variedade criptocristalina de quartzo, de cristais fibrosos arrumados em faixas paralelas ou radiais. Na ágata (variedade de calcedônia) percebe-se claramente as faixas dos finos agregados cristalinos. A calcedônia, na sua variedade silex, que apresenta grande dureza, é encontrada como concreções em calcários ou nos produtos de sua alteração.

Areia é o produto da deposição dos resíduos de desagregação, apresentando partículas de dimensões de 2 a 0,06mm, sendo composto principalmente por grãos de quartzo.

Arenito é a rocha formada pela compactação de sedimentos arenosos e quartzito é a rocha de composição semelhante, que sofreu metaformismo, tendo sido os grãos originais ligados por material cristalino, resultando em rocha mais compacta que o arenito.

A cristobalita e a tridimita são raras na natureza, no entanto podem ser obtidas pelo tratamento térmico do quartzo, em temperaturas elevadas e sob condições especiais. Além disto, nas composições de produtos de cerâmica tradicional, fabricados a partir de matérias-primas que contenham sílica na forma livre ou combinada, podem acusar a presença principalmente de cristobalita, desde que a sílica livre liberada, por exemplo, do silicato de alumínio da argila ou o quartzo presente, não reajam, durante a queima, com outros componentes ou não se incorporem a fase vítrea. A formação de tridimita é mais difícil, ocorrendo praticamente somente na fabricação de refratários de sílica, em razão do longo ciclo de queima e de mineralizadores. Neste caso há formação tanto de tridimita como de cristobalita.

Aplicações:

•em massas de cerâmica branca e de materiais de revestimento, sendo um dos componentes fundamentais para controle da dilatação e para ajuste da viscosidade da fase líquida formada durante a queima, além de facilitar a secagem e a liberação dos gases durante a queima,

•na fabricação de isolantes térmicos

•em composições de vidro e esmaltes (vidrados)

•na fabricação de materiais refratários

 

TALCO

Talco é um silicato de magnésio hidratado cuja fórmula é 3MgO.4SiO2.H2O, correspondendo a 31,8% de MgO, 63,5% de SiO2 e 4,7% de H2O.

Aplicações:

•Como constituinte principal (60% a 90%) em massas para a fabricação de isoladores elétricos de alta frequência. Este tipo de corpo é conhecido como esteatita.

•Na composição de massas cordieríticas, que tem como característica principal o baixo coeficiente de dilatação térmica.

•Em quantidades de até 15%, em massas de corpos porosos para melhorar a resistência mecânica e reduzir as trincas devido à absorção de umidade.

•Como fundente, substituindo parcialmente o feldspato em massas para a fabricação de corpos semivítreos e vítreos.

•Na composição de esmaltes (vidrados).

 

WOLLASTONITA

É um silicato de cálcio fibroso, cuja fórmula é SiO2.CaO, correspondendo a 51,7% de SiO2 e 48,3% de CaO.

Aplicações: Empregada principalmente na área de materiais de revestimentos, sendo uma matéria-prima particularmente interessante para obtenção de produtos por monoqueima, pois contribui para a melhoria da resistência mecânica do suporte, para a diminuição da contração de queima e também para a redução do ciclo de queima.

A wollastonita comporta-se no material cru como inerte, na queima (980 ºC a 1050 ºC) como fundente, enquanto que no resfriamento não apresenta os inconvenientes do quartzo, isto é, as sensíveis reduções volumétricas, devido às transformações do mesmo.

Outras características interessantes de corpos cerâmicos obtidos a partir de massas a base de wollastonita são: a baixa dilatação térmica, brilho, superfície lisa e mínima tendência a expansão.

A wollastonita é também utilizada na formulação de esmaltes (vidrados) em teores de 5% a 20%, melhorando o intervalo de fusão e o brilho.

 

ZIRCONITA

A zirconita, também denominada de zircão, é um silicato de zircônio (ZrO2.SiO2), correspondendo a um teor teórico de 67% de ZrO2 e 33% SiO2. A zirconita em geral ocorre associada a outros minerais pesados, tais como: rutilo, ilmenita, monazita e outros; portanto sendo necessária a sua concentração e purificação para emprego em cerâmica. A zirconita quando submetida a temperaturas elevadas, na faixa de 1500 ºC a 1600 ºC, se decompõe em óxido de zircônio e sílica.

Aplicações: Fabricação de materiais refratários e esmaltes (vidrados). Além disso, ela é a principal fonte para obtenção do óxido de zircônio.

Matérias-Primas Naturais – Parte 1

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Agalmatolito

Na literatura não foi encontrada uma definição clara para agalmatolito, inclusive para alguns autores é sinônimo de pirofilita. Segundo citação no livro Tecnologia de Argilas de Pérsio de Souza Santos existem diferentes tipos de agalmatolitos, com grandes variações na composição química e mineralógica, onde a pirofilita pode estar ausente ou constituir o componente principal (60% do material). No geral são rochas moles e de granulometria fina, ricas em alumínio.

Os agalmatolitos contendo pirofilita, diásporo e cianita caracterizam os tipos mais refratários e os contendo sericita ou mica moscovita finamente dividida, os de menor ponto de fusão.

Aplicações: Fabricação de fritas, esmaltes (vidrados), tintas serigráficas e na composição de algumas massas.

 

Andalusita - Cianita - Silimanita

Estes três silicatos de alumínio têm a mesma fórmula química Al2O3-SiO2, correspondendo a um teor teórico em óxido de alumínio de 62,7% e em sílica de 37,3%. Os três minerais diferem pela estrutura cristalina e pelo comportamento térmico.
Na prática comercial há uma grande confusão quanto à terminologia desses minerais, sendo que muitos países adotam erroneamente o termo silimanita ou cianita para designar indistintamente os três minerais.

Aplicações: Fabricação de refratários aluminosos e também para a produção de alguns tipos de porcelana

 

Argila

Argila é um material natural, de textura terrosa, de granulação fina, constituída essencialmente de argilominerais, podendo conter outros minerais que não são argilominerais (quartzo, mica, pirita, hematita, etc), matéria orgânica e outras impurezas. Os argilominerais são os minerais característicos das argilas; quimicamente são silicatos de alumínio ou magnésio hidratados, contendo em certos tipos outros elementos como ferro, potássio, lítio e outros.

Graças aos argilominerais, as argilas na presença de água desenvolvem uma série de propriedades tais como: plasticidade, resistência mecânica a úmido, retração linear de secagem, compactação, tixotropia e viscosidade de suspensões aquosas que explicam sua grande variedade de aplicações tecnológicas. Os principais grupos de argilominerais são caulinita, ilita e esmectitas ou montmorilonita.

O que diferencia estes argilominerais é basicamente o tipo de estrutura e as substituições que podem ocorrer, dentro da estrutura, do alumínio por magnésio ou ferro, e do silício por alumínio ou ferro, principalmente, e conseqüente neutralização das cargas residuais geradas pelas diferenças de cargas elétricas dos íons por alguns cátions. Dessa forma, na caulinita praticamente não ocorre substituição, na ilita ocorre substituição e o cátion neutralizante é o potássio; na montmorilonita também ocorrem substituições e os cátions neutralizantes podem ser sódio, cálcio, potássio e outros. Isto implica em diferenças nas características de interesse para as diversas aplicações tecnológicas.

Como exemplo, argilas constituídas essencialmente pelo argilomineral caulinita são as mais refratárias, pois são constituídas essencialmente de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3), enquanto que os outros, devido à presença de potássio, ferro e outros elementos, têm a refratariedade sensivelmente reduzida. A presença de outros minerais, muitas vezes considerados como impurezas, pode afetar substancialmente as características de uma argila para uma dada aplicação; daí a razão, para muitas aplicações, de se eliminar por processos físicos os minerais indesejáveis. Processo este chamado de beneficiamento.

Em função principalmente das possibilidades de emprego tecnológico, que são influenciadas pela gênese e pela composição mineralógica do material, em muitos casos as argilas recebem designações como: caulins, bentonitas, argilas refratárias, flint-clays e ball clays.

Aplicações: As argilas apresentam uma enorme gama de aplicações, tanto na área de cerâmica como em outras áreas tecnológicas. Pode-se dizer que em quase todos os segmentos de cerâmica tradicional a argila constitui total ou parcialmente a composição das massas. De um modo geral, as argilas que são mais adequadas à fabricação dos produtos de cerâmica vermelha apresentam em sua constituição os argilominerais ilita, de camadas mistas ilita-montmorilonita e clorita-montmorilonita, além de caulinita, pequenos teores de montmorilonita e compostos de ferro. As argilas para materiais refratários são essencialmente cauliníticas, devendo apresentar baixos teores de compostos alcalinos, alcalinos-terrosos e de ferro; podendo conter ainda em alguns tipos a gibbsita* (Al2O3.3H2O). As argilas para cerâmica branca são semelhantes às empregadas na indústria de refratários; sendo que para algumas aplicações a maior restrição é a presença de ferro e para outras, dependendo do tipo de massa, além do ferro a gibbsita. No caso de materiais de revestimento são empregadas argilas semelhantes àquelas utilizadas para a produção de cerâmica vermelha ou as empregadas para cerâmica branca e materiais refratários.

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*Gibbsita

Origem: Wikipédia, a enciclopédia livre.

Gibbsita do Brasil

 

*Gibbsita, Al(OH)₃, é uma das formas minerais do hidróxido de alumínio. É frequentemente descrita como γ-Al(OH)₃ (mas algumas vezes como α-Al(OH)₃). É também algumas vezes chamada de hidrargilita.

É um importante minério de alumínio pois é um dos três constituintes principais da bauxita. Bauxita é frequentemente tratada como um mineral mas na verdade é uma rocha composta de minerais hidróxidos e oxihidróxidos tais como a gibbsita, a boehmita (γ-AlO(OH)), e diáspora (mineral) (α-AlO(OH)), assim como argilas, silte, e óxidos de ferro e hidróxidos.

Gibbsita tem três polimorfias ou plitipos estruturais: bayerita (designada frequentemente como α-Al(OH)₃, mas algumas vezes como β-Al(OH)₃), doyleita, e nordstrandita. Gibbsita e bayerita são monoclínicas, aonde doyleita e nordstrandita são formas triclínicas.

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Bauxito

Bauxito é um material heterogêneo composto principalmente de minerais de hidróxido de alumínio, gibbsita (Al2O3.3H2O), diásporo (Al2O3.H2O) e boemita (Al2O3.H2O). As impurezas mais comuns presentes nos depósitos de bauxitos são óxidos de ferro, silicatos de alumínio (argila e outros) e titânia.

A composição dos bauxitos é variável, assim, por exemplo, os bauxitos europeus são constituídos predominantemente de diásporo e boemita com teores elevados de ferro, enquanto que os da América do Sul são compostos principalmente de gibbsita e teores mais baixos de óxidos de ferro.

Aplicações: O bauxito é uma importante matéria-prima para obtenção de alumina (óxido de alumínio), que é indispensável para a produção de alumínio metálico, alguns compostos químicos, grãos abrasivos, materiais refratários e outros produtos cerâmicos.
Abaixo são dados exemplos de produtos obtidos de composições constituídas, total ou parcialmente, de bauxito:

•hidroxido de alumínio, alumina calcinada e sulfato de alumínio,

•cimento aluminoso,

•grãos eletrofundidos marrons destinados à indústria de abrasivos (lixas, rebolos, etc.) e de materiais refratários,

•mulita sintética escura

•materiais refratários. Neste caso os bauxitos devem ter baixos teores de ferro e sílica e são utilizados após calcinação na faixa de 1450 °C a 1800 °C.

Cerâmicas - Definição e Classificação

Informações Técnicas - Definição e Classificação

Fonte:  http://www.abceram.org.br/site/index.php?area=4&submenu=46

 

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DEFINIÇÃO

Cerâmica compreende todos os materiais inorgânicos, não metálicos, obtidos geralmente após tratamento térmico em temperaturas elevadas.

CLASSIFICAÇÃO

O setor cerâmico é amplo e heterogêneo o que induz a dividi-lo em sub-setores ou segmentos em função de diversos fatores como matérias-primas, propriedades e áreas de utilização. Dessa forma, a seguinte classificação, em geral, é adotada.

Cerâmica Vermelha

Compreende aqueles materiais com coloração avermelhada empregados na construção civil (tijolos, blocos, telhas, elementos vazados, lajes, tubos cerâmicos e argilas expandidas) e também utensílios de uso doméstico e de adorno. As lajotas muitas vezes são enquadradas neste grupo porém o mais correto é em Materiais de Revestimento.

Materiais de Revestimento (Placas Cerâmicas)

São aqueles materiais, na forma de placas usados na construção civil para revestimento de paredes, pisos, bancadas e piscinas de ambientes internos e externos. Recebem designações tais como: azulejo, pastilha, porcelanato, grês, lajota, piso, etc.

Cerâmica Branca

Este grupo é bastante diversificado, compreendendo materiais constituídos por um corpo branco e em geral recobertos por uma camada vítrea transparente e incolor e que eram assim agrupados pela cor branca da massa, necessária por razões estéticas e/ou técnicas. Com o advento dos vidrados opacificados, muitos dos produtos enquadrados neste grupo passaram a ser fabricados, sem prejuízo das características para uma dada aplicação, com matérias-primas com certo grau de impurezas, responsáveis pela coloração.

Dessa forma é mais adequado subdividir este grupo em:

•louça sanitária

•louça de mesa

•isoladores elétricos para alta e baixa tensão

•cerâmica artística (decorativa e utilitária).

•cerâmica técnica para fins diversos, tais como: químico, elétrico, térmico e mecânico.

Materiais Refratários

Este grupo compreende uma diversidade de produtos, que têm como finalidade suportar temperaturas elevadas nas condições específicas de processo e de operação dos equipamentos industriais, que em geral envolvem esforços mecânicos, ataques químicos, variações bruscas de temperatura e outras solicitações. Para suportar estas solicitações e em função da natureza das mesmas, foram desenvolvidos inúmeros tipos de produtos, a partir de diferentes matérias-primas ou mistura destas. Dessa forma, podemos classificar os produtos refratários quanto a matéria-prima ou componente químico principal em: sílica, sílico-aluminoso, aluminoso, mulita, magnesianocromítico, cromítico-magnesiano, carbeto de silício, grafita, carbono, zircônia, zirconita, espinélio e outros.

Isolantes Térmicos

os produtos deste segmento podem ser classificados em:

a) refratários isolantes que se enquadram no segmento de refratários,

b) isolantes térmicos não refratários, compreendendo produtos como vermiculita expandida, sílica diatomácea, diatomito, silicato de cálcio, lã de vidro e lã de rocha, que são obtidos por processos distintos ao do item a) e que podem ser utilizados, dependendo do tipo de produto até 1100 oC e

c) fibras ou lãs cerâmicas que apresentam características físicas semelhantes as citadas no item b), porém apresentam composições tais como sílica, silica-alumina, alumina e zircônia, que dependendo do tipo, podem chegar a temperaturas de utilização de 2000º C ou mais.

Fritas e Corantes

Estes dois produtos são importantes matérias-primas para diversos segmentos cerâmicos que requerem determinados acabamentos. Frita (ou vidrado fritado) é um vidro moído, fabricado por indústrias especializadas a partir da fusão da mistura de diferentes matérias-primas. É aplicado na superfície do corpo cerâmico que, após a queima, adquire aspecto vítreo. Este acabamento tem por finalidade aprimorar a estética, tornar a peça impermeável, aumentar a resistência mecânica e melhorar ou proporcionar outras características.

Corantes constituem-se de óxidos puros ou pigmentos inorgânicos sintéticos obtidos a partir da mistura de óxidos ou de seus compostos. Os pigmentos são fabricados por empresas especializadas, inclusive por muitas das que produzem fritas, cuja obtenção envolve a mistura das matérias-primas, calcinação e moagem. Os corantes são adicionados aos esmaltes (vidrados) ou aos corpos cerâmicos para conferir-lhes colorações das mais diversas tonalidades e efeitos especiais.

Abrasivos

Parte da indústria de abrasivos, por utilizarem matérias-primas e processos semelhantes aos da cerâmica, constituem-se num segmento cerâmico. Entre os produtos mais conhecidos podemos citar o óxido de alumínio eletrofundido e o carbeto de silício.

Vidro, Cimento e Cal

São três importantes segmentos cerâmicos e que, por suas particularidades, são muitas vezes considerados à parte da cerâmica.

Cerâmica de Alta Tecnologia/Cerâmica Avançada

O aprofundamento dos conhecimentos da ciência dos materiais proporcionaram ao homem o desenvolvimento de novas tecnologias e aprimoramento das existentes nas mais diferentes áreas, como aeroespacial, eletrônica, nuclear e muitas outras e que passaram a exigir materiais com qualidade excepcionalmente elevada. Tais materiais passaram a ser desenvolvidos a partir de matérias-primas sintéticas de altíssima pureza e por meio de processos rigorosamente controlados. Estes produtos, que podem apresentar os mais diferentes formatos, são fabricados pelo chamado segmento cerâmico de alta tecnologia ou cerâmica avançada. Eles são classificados, de acordo com suas funções, em: eletroeletrônicos, magnéticos, ópticos, químicos, térmicos, mecânicos, biológicos e nucleares. Os produtos deste segmento são de uso intenso e a cada dia tende a se ampliar. Como alguns exemplos, podemos citar: naves espaciais, satélites, usinas nucleares, materiais para implantes em seres humanos, aparelhos de som e de vídeo, suporte de catalisadores para automóveis, sensores (umidade, gases e outros), ferramentas de corte, brinquedos, acendedor de fogão, etc.

ARGILAS BRANCAS E VERMELHAS

ARGILAS BRANCAS E VERMELHAS

Descrição: Este documento contém informações sobre as principais características físicas e químicas desse grupo de minerais, suas aplicabilidades e formas de ocorrência.

Palavras-chave: composição química, propriedades óticas, cor, dureza, clivagem, densidade, cor, brilho, diversidades mineralógicas, usos, ocorrências.

Imagem puramente ilustrativa

1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS E QUÍMICAS DAS ARGILAS
2. APLICABILIDADE DAS ARGILAS
3. OCORRÊNCIAS DAS ARGILAS

 

Download: http://www.pormin.gov.br/informacoes/arquivo/argilas_branca_vermelha_propriedades_aplicabilidade_ocorrencias.pdf

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO de CERÂMICAS

INFORMAÇÕES TÉCNICAS - PROCESSOS DE FABRICAÇÃO de CERÂMICAS

Fonte: http://www.abceram.org.br/site/?area=4&submenu=50

Imagem: http://www.secovimt.com.br/imagens/upload/ceramica.jpg

Os processos de fabricação empregados pelos diversos segmentos cerâmicos assemelham-se parcial ou totalmente. O setor que mais se diferencia quanto a esse aspecto é o do vidro, embora exista um tipo de refratário (eletrofundido), cuja fabricação se dá através de fusão, ou seja, por processo semelhante ao utilizado para a produção de vidro ou de peças metálicas fundidas. Esses processos de fabricação podem diferir de acordo com o tipo de peça ou material desejado. De um modo geral eles compreendem as etapas de preparação da matéria-prima e da massa, formação das peças, tratamento térmico e acabamento. No processo de fabricação muitos produtos são submetidos a esmaltação e decoração.

 

Preparação da Matéria-Prima

Grande parte das matérias-primas utilizadas na indústria cerâmica tradicional é natural, encontrando-se em depósitos espalhados na crosta terrestre. Após a mineração, os materiais devem ser beneficiados, isto é desagregados ou moídos, classificados de acordo com a granulometria e muitas vezes também purificadas. O processo de fabricação, propriamente dito, tem início somente após essas operações. As matérias-primas sintéticas geralmente são fornecidas prontas para uso, necessitando apenas, em alguns casos, de um ajuste de granulometria.

 

Preparação da Massa

Os materiais cerâmicos geralmente são fabricados a partir da composição de duas ou mais matérias-primas, além de aditivos e água ou outro meio. Mesmo no caso da cerâmica vermelha, para a qual se utiliza apenas argila como matéria-prima, dois ou mais tipos de argilas com características diferentes entram na sua composição. Raramente emprega-se apenas uma única matéria-prima.

Dessa forma, uma das etapas fundamentais do processo de fabricação de produtos cerâmicos é a dosagem das matérias-primas e dos aditivos, que deve seguir com rigor as formulações de massas, previamente estabelecidas. Os diferentes tipos de massas são preparados de acordo com a técnica a ser empregada para dar forma às peças. De modo geral, as massas podem ser classificadas em:

- suspensão, também chamada barbotina, para obtenção de peças em moldes de gesso ou resinas porosas;

- massas secas ou semi-secas, na forma granulada, para obtenção de peças por prensagem;

- massas plásticas, para obtenção de peças por extrusão, seguida ou não de torneamento ou prensagem.

Formação das Peças

Existem diversos processos para dar forma às peças cerâmicas, e a seleção de um deles depende fundamentalmente de fatores econômicos, da geometria e das características do produto. Os métodos mais utilizados compreendem: colagem, prensagem, extrusão e torneamento.

• Colagem ou Fundição

Consiste em verter uma suspensão (barbotina) num molde de gesso, onde permanece durante um certo tempo até que a água contida na suspensão seja absorvida pelo gesso; enquanto isso, as partículas sólidas vão se acomodando na superfície do molde, formando a parede da peça. O produto assim formado apresentará uma configuração externa que reproduz a forma interna do molde de gesso.

Mais recentemente tem se difundido a fundição sob pressão em moldes de resina porosa.

• Prensagem

Nesta operação utiliza-se sempre que possível massas granuladas e com baixo de teor de umidade. Diversos são os tipos de prensa utilizados, como fricção, hidráulica e hidráulica-mecânica, podendo ser de mono ou dupla ação e ainda ter dispositivos de vibração, vácuo e aquecimento. Para muitas aplicações são empregadas prensas isostática, cujo sistema difere dos outros. A massa granulada com praticamente 0% de umidade é colocada num molde de borracha ou outro material polimérico, que é em seguida fechado hermeticamente e introduzido numa câmara contendo um fluido, que é comprimido e em conseqüência exercendo uma forte pressão, por igual, no molde.

No caso de grandes produções de peças que apresentam seções pequenas em relação ao comprimento, a pressão é exercida somente sobre a face maior para facilitar a extração da peça, como é o caso da parte cerâmica da vela do automóvel, isoladores elétricos e outros. O princípio da prensagem isostática também está sendo aplicado para obtenção de materiais de revestimento (placas cerâmicas), onde a punção superior da prensa é revestido por uma membrana polimérica, com uma camada interposta de óleo, que distribui a pressão de modo uniforme sobre toda a superfície ou peça a ser prensada. Outra aplicação da prensagem isostática que vem crescendo, é na fabricação de determinadas peças do segmento de louça de mesa.

• Extrusão

A massa plástica é colocada numa extrusora, também conhecida como maromba, onde é compactada e forçada por um pistão ou eixo helicoidal, através de bocal com determinado formato. Como resultado obtém-se uma coluna extrudada, com seção transversal com o formato e dimensões desejados; em seguida, essa coluna é cortada, obtendo-se desse modo peças como tijolos vazados, blocos, tubos e outros produtos de formato regular.

A extrusão pode ser uma etapa intermediária do processo de formação, seguindo-se, após corte da coluna extrudada, como é o caso da maioria das telhas, ou o torneamento, como para os isoladores elétricos, xícaras e pratos, entre outros.

•  Torneamento

Como descrito anteriormente, o torneamento em geral é uma etapa posterior à extrusão, realizada em tornos mecânicos ou manuais, onde a peça adquire seu formato final.

 

Tratamento Térmico

O processamento térmico é de fundamental importância para obtenção dos produtos cerâmicos, pois dele dependem o desenvolvimento das propriedades finais destes produtos. Esse tratamento compreende as etapas de secagem e queima.

• Secagem

Após a etapa de formação, as peças em geral continuam a conter água, proveniente da preparação da massa. Para evitar tensões e, conseqüentemente, defeitos nas peças, é necessário eliminar essa água, de forma lenta e gradual, em secadores intermitentes ou contínuos, a temperaturas variáveis entre 50 ºC e 150 ºC.

• Queima

Nessa operação, conhecida também por sinterização, os produtos adquirem suas propriedades finais. As peças, após secagem, são submetidas a um tratamento térmico a temperaturas elevadas, que para a maioria dos produtos situa-se entre 800 ºC a 1700 ºC, em fornos contínuos ou intermitentes que operam em três fases:

- aquecimento da temperatura ambiente até a temperatura desejada;

- patamar durante certo tempo na temperatura especificada;

- resfriamento até temperaturas inferiores a 200 ºC.

O ciclo de queima compreendendo as três fases, dependendo do tipo de produto, pode variar de alguns minutos até vários dias.

Durante esse tratamento ocorre uma série de transformações em função dos componentes da massa, tais como: perda de massa, desenvolvimento de novas fases cristalinas, formação de fase vítrea e a soldagem dos grãos. Portanto, em função do tratamento térmico e das características das diferentes matérias-primas são obtidos produtos para as mais diversas aplicações.

 

Acabamento

Normalmente, a maioria dos produtos cerâmicos é retirada dos fornos, inspecionada e remetida ao consumo. Alguns produtos, no entanto, requerem processamento adicional para atender a algumas características, não possíveis de serem obtidas durante o processo de fabricação. O processamento pós-queima recebe o nome genérico de acabamento e pode incluir polimento, corte, furação, entre outros.

 

Esmaltação e Decoração

Muitos produtos cerâmicos, como louça sanitária, louça de mesa, isoladores elétricos, materiais de revestimento e outros, recebem uma camada fina e contínua de um material denominado de esmalte ou vidrado, que após a queima adquire o aspecto vítreo. Esta camada vítrea contribui para os aspectos estéticos, higiênicos e melhoria de algumas propriedades como a mecânica e a elétrica.

Muitos materiais também são submetidos a uma decoração, a qual pode ser feita por diversos métodos, como serigrafia, decalcomania, pincel e outros. Neste caso são utilizadas tintas que adquirem suas características finais após a queima das peças.

 

PRODUTOS COMPLEMENTARES AO PROCESSO CERÂMICO

Esmaltes

Esmaltes ou vidrados são misturas de matérias-primas naturais e produtos químicos ou compostos vítreos que aplicados à superfície do corpo cerâmico e após queima, formam uma camada vítrea, delgada e contínua. Esta tem por finalidade aprimorar a estética, tornar o produto impermeável, melhorar a resistência mecânica e propriedades elétricas entre outros fatores. As composições dos esmaltes (vidrados) são inúmeras e sua formulação depende das características do corpo cerâmico, das características finais do esmalte e da temperatura de queima.

Os esmaltes (vidrados) são obtidos a partir de matérias-primas naturais e de produtos da indústria química.

Entre as matérias-primas naturais: quartzo, areia do mar, quartzito, caulim, lepidolita, espodumênio, ambligorita, feldspato, calcita, fluorita, talco, dolomita e zirconita.

Entre os produtos químicos: borax, ácido bórico, carbonato de sódio, nitrato de sódio, carbonato de potássio, nitrato de potássio, óxidos de chumbo, carbonato de cálcio, carbonato de bário, carbonato de magnésio, carbonato de lítio, carbonato de estrôncio e óxido de zinco.

 

Tipos de Esmaltes

Os esmaltes (vidrados) podem ser classificados em cru, de fritas ou uma mistura de ambos:

• Esmalte Cru

Constitui-se de uma mistura de matérias-primas numa granulometria bastante fina, que é aplicada, na forma de suspensão, à superfície da peça cerâmica. Na operação de queima a mistura se funde e adere ao corpo cerâmico, adquirindo o aspecto vítreo durante o resfriamento. Esse tipo de vidrado é aplicado em peças que são queimadas em temperaturas superiores a 1200 ºC, como sanitários e peças de porcelana.

• Esmalte de Fritas

Os esmaltes de fritas diferem dos crus por terem em sua constituição o material denominado de frita. Esta pode ser definida como composto vítreo, insolúvel em água, que é obtida por fusão e posterior resfriamento brusco de misturas controladas de matérias-primas. O processo de fritagem é aquele que implica na insolubilização dos componentes solúveis em água após tratamento térmico, em geral, entre 1300 ºC e 1500 ºC, quando ocorre a fusão das matérias-primas e a formação de um vidro. Os esmaltes contendo fritas são utilizados em produtos submetidos a temperaturas inferiores a 1200 ºC.

 

Preparação do Esmalte (Vidrados)

A preparação do esmalte consiste basicamente das seguintes etapas:

- dosagem das matérias-primas fritadas ou não fritadas ou ambas,

- moagem e homogeneização a úmido em moinho de bolas,

- armazenamento em tanques com agitação

Durante a preparação do esmalte são introduzidos na suspensão um ou mais produtos químicos com a finalidade de proporcionar ou corrigir determinadas características. Entre eles podemos citar ligantes, plastificantes, defloculantes, fluidificantes, anti-espumantes, etc.

 

Aplicação do Esmalte (Vidrados)

Os esmaltes podem ser aplicados no corpo cerâmico de diferentes maneiras e que dependem da forma, do tamanho, da quantidade e da estrutura das peças, incluindo também os efeitos que se deseja obter na superfície esmaltada. Entre eles podemos citar: imersão, pulverização, campânula, cortina, disco, gotejamento e aplicação em campo eletrostático. Em muitas indústrias e dependendo do segmento cerâmico o setor da esmaltação é totalmente automatizado.

 

Corantes

Para conferir coloração aos esmaltes, são adicionados materiais denominados corantes. A formação da cor nos materiais vítreos pode ocorrer de três maneiras:

- por solução de íons cromóforos, geralmente, metais do grupo de transição (Cr, Cu, Fe, Co, Ni, Mn, U e V).

- por dispersão coloidal de metais ou metalóides ou composto químico (Ouro, Prata e Cobre).

- por dispersão de cristais coloridos (pigmentos cerâmicos).

O processo de fabricação dos pigmentos cerâmicos compreende as etapas:

- pesagem, mistura e moagem das matérias-primas (óxidos e outros compostos químicos);

- acondicionamento da mistura moída em caixas refratárias;

- calcinação das caixas em fornos intermitentes, túnel ou rotativo em temperaturas que variam de 1200 ºC a 1300 ºC;

- lavagem do material calcinado para eliminação de eventuais materiais solúveis;

- moagem;

- ensacamento, armazenamento e distribuição.

Enquanto que os óxidos corantes são pouco estáveis em temperaturas elevadas e no meio em que se encontram imersos, gerando cores pouco constantes ou reprodutíveis, os pigmentos cerâmicos são estruturas inorgânicas, as quais são capazes de desenvolver a cor e estabilizá-la em altas temperaturas e aos agentes químicos, resistindo os ataques agressivos causados pelos vidrados devido à ação fundente de seus componentes, em outras palavras são compostos insolúveis ou que sua solubilidade não é significativa.

 

Decoração

Muitos materiais também são submetidos a uma decoração, a qual pode ser feita por diversos métodos, como serigrafia, decalcomania, pincel e outros. Nestes casos são utilizadas tintas que adquirem suas características finais após a queima das peças.

Resolução nº 1.048 do Confea

SISTEMA CONFEA/CREA E MÚTUA

Presidente do Confea, engenheiro civil José Tadeu da Silva, ao assinar a Resolução nº 1.048

Resolução nº 1.048 do Confea consolida áreas de atuação, atribuições e atividades profissionais

O plenário do Confea aprovou na tarde desta quarta-feira (14/8) a Resolução nº 1.048, que consolida as áreas de atuação, as atribuições e as atividades profissionais relacionadas nas leis, nos decretos-lei e nos decretos que regulamentam as profissões de nível superior abrangidas pelo Sistema Confea/Crea e Mútua. O normativo entra em vigor na data de sua publicação no Diário Oficial da União, prevista para esta sexta-feira.

 

Download da Resolução nº 1.048:  http://www.confea.org.br/media/Resolucao1048.pdf

Download da Decisão PL 1.017/2013: http://www.confea.org.br/media/PL10172013.pdf

Pavimentação

Pavimentação

Acadêmicas: Débora Barcelos, Gabriela Fontana, Maria Eduarda Santos e Thalessa Mala

 

APRESENTAÇÃO

-O que é pavimentar?
É uma técnica antiga de cobertura do solo, com inúmeros materiais, que nasceu com o advento da roda e evoluiu com o desenvolvimento dos meios de transporte terrestres. (…)

Apostila em PDF

Download: http://www.arq.ufsc.br/arq5661/trabalhos_2012-1/pavimentacao/pavimentacao.pdf

Pavimentos Intertravados

D O S S I Ê T É C N I C O
Pavimentos Intertravados

Anderson Brum Maciel

SENAI-RS

Escola de Educação Profissional
SENAI Vergílio Lunardi

 

Download: http://www.respostatecnica.org.br/dossie-tecnico/downloadsDT/Mjcz

Apostila Terraplenagem

Disciplina: ETG033
Construção de Estradas e Vias Urbanas

Profa. Jisela Aparecida Santanna Greco

Apostila em PDF

Terraplenagem (Notas de Aula)

Clique para baixar: http://etg.ufmg.br/~jisela/pagina/notas%20aula%20Terraplenagem.pdf

Pavimento intertravado de concreto X pavimento asfáltico

Desempenho comparado

Pavimento intertravado de concreto X pavimento asfáltico

 

Veja a opinião de dois representantes setoriais, de uma construtora e de uma incorporadora sobre dois tipos de pavimentos utilizados sob condição de tráfego reduzido, como em condomínios.

Por Romário Ferreira

Pavimento intertravado de concreto

Pavimento asfáltico

PAVIMENTO INTERTRAVADO DE CONCRETO

 

Cláudio Oliveira Silva gerente de inovação e sustentabilidade da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland)

• PRÓS
• Possui alta durabilidade; superfície regular e antiderrapante, proporcionando conforto ao usuário; menor consumo de iluminação pública devido à sua coloração mais clara; menor absorção de energia, minimizando o efeito de ilha de calor. Além de a instalação ser fácil, as peças são reaproveitadas em caso de necessidade de manutenção ou intervenção de concessionárias de energia, gás, telefonia, entre outros. Quando necessário, o pavimento intertravado também pode ser projetado para ser permeável, colaborando para que a água superficial retorne ao lençol freático. Para essa função é necessário um projeto específico das camadas de base, que devem ter porosidade em torno de 30%.
• CONTRAS
• Considero que ainda há duas limitações enfrentadas por este pavimento. Primeiro: muitos projetistas analisam apenas o custo inicial, que é mais alto, e não o custo ao longo da vida útil do pavimento e os seus diferenciais de sustentabilidade; e, além disso, ainda há baixa qualidade da mão de obra para executar esse tipo de piso.

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Eduardo Alberto Ricci vice-presidente da ABP (Associação Brasileira de Pavimentação)

• PRÓS
• Para condomínios pequenos, como residenciais, proporciona ótimo resultado. Possui peças coloridas que, visualmente, tornam esse pavimento mais bonito e valorizam o local. Embora seja mais demorada, a execução é mais fácil e não exige mão de obra especializada. Em caso de manutenção, os reparos não ficam à mostra.
• CONTRAS
• Precisa ser bem dimensionado e exige uma base bem feita, por isso pode sair mais caro. E se esses cuidados não forem tomados, o pavimento se deforma com mais facilidade que o asfáltico, principalmente se houver tráfego de caminhões pesados. Esse piso não proporciona conforto a quem dirige, a trafegabilidade é ruim, mesmo sendo de baixo volume (tráfego reduzido). Além disso, tem execução lenta e não é muito indicado à pavimentação de indústrias.

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Rogério Borges Guimarães coordenador de obra da construtora Racional Engenharia

• PRÓS
• Na manutenção pós-obra, possibilita a remoção parcial ou total do pavimento de forma rápida, sem quebra ou perda de peças. Como não há necessidade de acabamento superficial, o pavimento pode ser liberado ao tráfego logo após o assentamento. Esteticamente, as peças podem ter dimensões, formas, texturas e cores variadas, possibilitando assim personalizações de acordo com a necessidade do projeto. Esse tipo de pavimento atende a requisitos ambientais, permite melhor permeabilidade e proporciona um excepcional conforto térmico. Mesmo sob chuva, não são escorregadios. São mais vantajosos para condomínios logísticos e industriais.
• CONTRAS
• Durante a execução há a necessidade de muita mão de obra braçal, devido à pouca mecanização.

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Juliana Clemente arquiteta da incorporadora Capital Realty

• PRÓS
• Não é totalmente impermeável como o pavimento asfáltico e tem aquecimento inferior. É superior na questão estética, porque permite a aplicação de cores e a criação de faixas, ou até mesmo de desenhos, como logotipos de empresas. Em caso de manutenção, podem ser feitas correções pontuais sem que fiquem evidentes. Embora demore mais para ser assentado, a utilização é imediata. A mão de obra não precisa ser especializada e, em caso de futuras instalações subterrâneas, facilita aberturas. É antiderrapante e facilita a circulação de trechos com rampa.
• CONTRAS
• A desvantagem é o tempo de execução, que é mais longo e requer maior número de operários. Apesar das vantagens, o piso intertravado de concreto tem custo mais alto para o construtor: cerca de 15% superior ao pavimento de asfalto.

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PAVIMENTO ASFÁLTICO

 

Cláudio Oliveira Silva

A ABCP informou que não se pronuncia sobre esse tipo de pavimento.

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Eduardo Alberto Ricci

• PRÓS
• É mais rápido para ser executado e oferece conforto aos automóveis. É um pavimento classificado como silencioso. Dependendo do caso, já que cada pavimento tem a sua empregabilidade, pode ser mais barato, porque o intertravado dispõe de peças coloridas e de diferentes formas, as quais podem encarecer o piso.
• CONTRAS
• Em caso de reparo, é preciso ter uma usina próxima ou condições de se fazer a própria mistura no condomínio. Nesta situação, o intertravado é mais vantajoso. Deforma-se com a presença de pingos de óleo oriundos de caminhões estacionados. Com relação ao custo, é importante ressaltar a alta no preço do petróleo.

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Rogério Borges Guimarães

• PRÓS
• Apresenta rapidez na execução, porque utiliza mais equipamentos e, assim, diminui a mão de obra.
• CONTRAS
• Possui estética desfavorável e manutenção problemática, pois deixa remendos e há perda total de material, não podendo haver reaproveitamento. Também não atende, na totalidade, às questões ambientais.

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Juliana Clemente

• PRÓS
• O pavimento asfáltico tem prazo de execução inferior ao pavimento intertravado de concreto.
• CONTRAS
• As áreas onde são executados reparos ficam marcadas devido ao desgaste. É necessário equipamentos e mão de obra especializada, porém em menor número. O piso sofre grande aquecimento, não sendo confortável ao trânsito de pedestres, que é fundamental dentro de condomínios logísticos. Além disso, a demarcação desse tipo de pavimento, somente com pintura, sofre desgaste rápido em relação às peças coloridas do piso intertravado de concreto.

 

 

 

Pavimento intertravado - Como escolher

Fonte: http://www.equipedeobra.com.br/construcao-reforma/40/artigo236319-1.asp

Pavimento intertravado  - Como escolher

 

Imagem: http://tecparpavimentos.wordpress.com/

Desgaste físico e intensidade do tráfego sobre o piso definem o tipo de bloco que deve ser utilizado na pavimentação

 

Reportagem: Renato Faria

As diferenças entre os blocos de concreto usados em pavimentos intertravados extrapolam a variedade de cores e geometrias oferecidas pelos fabricantes. No que diz respeito à influência no desempenho do pavimento, aliás, essas características são menos importantes, por exemplo, do que a espessura e a resistência à compressão das peças, além do arranjo do assentamento dos blocos.

A norma técnica NBR 9781:87 - Peças de Concreto para Pavimentação - Especificação divide os blocos em duas classes de resistência: 35 MPa e 50 MPa. As peças mais encontradas no mercado são as de 35 MPa, usadas em vias de tráfego leve, médio e pesado. Os blocos de 50 MPa são indicados para aplicações especiais em que o piso sofre também desgaste por atrito - caso de pátios de indústrias, portos, etc.

O comprimento e a largura das peças variam, mas é à espessura - 6 cm, 8 cm ou 10 cm - que se deve dedicar maior atenção na hora de escolher o bloco. De acordo com Cláudio Oliveira, gerente nacional de indústria e inovação da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), a relação comprimento/espessura do bloco é um fator importante na escolha das peças, e deve ser sempre menor ou igual a 4. Na prática, quanto maior for a espessura, melhor é o intertravamento entre as peças.

Em praças e calçadas de pedestres, por exemplo, são indicadas peças menores, de 6 cm de espessura. Ruas e avenidas pedem peças de 8 cm de espessura.Os blocos de 10 cm são ideais para locais de tráfego pesado, como corredores de ônibus e postos de combustível em estradas, que recebem caminhões pesados.

Fonte: departamento de Engenharia e Custos da Editora PINI Observação: consideradas Leis Sociais de 129,34%. Valores válidos para São Paulo (SP). Data-base: agosto de 2011.

Arranjo "espinha de peixe"

É indicado para locais com trânsito de veículos comerciais. Nessa disposição, o tempo de contato das rodas com as juntas é menor, o que reduz a tendência de "escorregamento" das peças. Com isso se obtém maior durabilidade do pavimento.

Dimensões dos blocos

O comprimento e a largura dos blocos variam, assim como sua geometria. As espessuras, porém, são padronizadas entre 6 cm e 10 cm. Segundo Cláudio Oliveira, da ABCP, o resultado da divisão entre o comprimento da peça e sua espessura nunca pode ser maior do que 4.

 

TIPOS DE APLICAÇÃO

 

Para cada uso do pavimento, um tipo de bloco. Veja abaixo as características técnicas de cada um deles.

 

Tráfego leve

Exemplos: calçadas, praças, pátios, áreas de lazer, corredores, etc.
Resistência à compressão dos blocos: 35 MPa

Espessura: 6 cm

Praça Sete de Setembro, em Belo Horizonte

 

Tráfego médio

Exemplos: ruas e avenidas de tráfego moderado, postos de combustível urbanos, estacionamentos, etc.

Resistência à compressão dos blocos: 35 MPa

Espessura: 8 cm

Calçadão Marechal Deodoro, em Jaraguá do Sul (SC)

 

Tráfego pesado

Exemplos: corredores de ônibus, postos de combustível em estradas, pedágios, etc.
Resistência à compressão dos blocos: 35 MPa

Espessura: 10 cm

Rodovia industrial em Balsa Nova (PR)

 

Tráfego especial

Exemplos: portos, pátios de indústria pesada, aterros de resíduos de construção e outros locais onde o pavimento sofra com desgaste por atrito.

Resistência à compressão dos blocos: 50 MPa

Espessura: 8 cm ou 10 cm

Terminal de Contêineres, Guarujá (SP)

Observação: segundo Cláudio Oliveira, gerente nacional de indústria e inovação da ABCP, está em discussão a normalização de blocos de 4 cm de espessura e 16 cm de comprimento, que seriam uma alternativa para a pavimentação de áreas de tráfego leve.