ARGILAS BRANCAS E VERMELHAS
Descrição: Este documento contém informações sobre as principais características físicas e químicas desse grupo de minerais, suas aplicabilidades e formas de ocorrência.
Palavras-chave: composição química, propriedades óticas, cor, dureza, clivagem, densidade, cor, brilho, diversidades mineralógicas, usos, ocorrências.
Imagem puramente ilustrativa
1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS E QUÍMICAS DAS ARGILAS
2. APLICABILIDADE DAS ARGILAS
3. OCORRÊNCIAS DAS ARGILAS
INFORMAÇÕES TÉCNICAS - PROCESSOS DE FABRICAÇÃO de CERÂMICAS
Fonte: http://www.abceram.org.br/site/?area=4&submenu=50
Imagem: http://www.secovimt.com.br/imagens/upload/ceramica.jpg
Os processos de fabricação empregados pelos diversos segmentos cerâmicos assemelham-se parcial ou totalmente. O setor que mais se diferencia quanto a esse aspecto é o do vidro, embora exista um tipo de refratário (eletrofundido), cuja fabricação se dá através de fusão, ou seja, por processo semelhante ao utilizado para a produção de vidro ou de peças metálicas fundidas. Esses processos de fabricação podem diferir de acordo com o tipo de peça ou material desejado. De um modo geral eles compreendem as etapas de preparação da matéria-prima e da massa, formação das peças, tratamento térmico e acabamento. No processo de fabricação muitos produtos são submetidos a esmaltação e decoração.
Preparação da Matéria-Prima
Grande parte das matérias-primas utilizadas na indústria cerâmica tradicional é natural, encontrando-se em depósitos espalhados na crosta terrestre. Após a mineração, os materiais devem ser beneficiados, isto é desagregados ou moídos, classificados de acordo com a granulometria e muitas vezes também purificadas. O processo de fabricação, propriamente dito, tem início somente após essas operações. As matérias-primas sintéticas geralmente são fornecidas prontas para uso, necessitando apenas, em alguns casos, de um ajuste de granulometria.
Preparação da Massa
Os materiais cerâmicos geralmente são fabricados a partir da composição de duas ou mais matérias-primas, além de aditivos e água ou outro meio. Mesmo no caso da cerâmica vermelha, para a qual se utiliza apenas argila como matéria-prima, dois ou mais tipos de argilas com características diferentes entram na sua composição. Raramente emprega-se apenas uma única matéria-prima.
Dessa forma, uma das etapas fundamentais do processo de fabricação de produtos cerâmicos é a dosagem das matérias-primas e dos aditivos, que deve seguir com rigor as formulações de massas, previamente estabelecidas. Os diferentes tipos de massas são preparados de acordo com a técnica a ser empregada para dar forma às peças. De modo geral, as massas podem ser classificadas em:
- suspensão, também chamada barbotina, para obtenção de peças em moldes de gesso ou resinas porosas;
- massas secas ou semi-secas, na forma granulada, para obtenção de peças por prensagem;
- massas plásticas, para obtenção de peças por extrusão, seguida ou não de torneamento ou prensagem.
Formação das Peças
Existem diversos processos para dar forma às peças cerâmicas, e a seleção de um deles depende fundamentalmente de fatores econômicos, da geometria e das características do produto. Os métodos mais utilizados compreendem: colagem, prensagem, extrusão e torneamento.
Consiste em verter uma suspensão (barbotina) num molde de gesso, onde permanece durante um certo tempo até que a água contida na suspensão seja absorvida pelo gesso; enquanto isso, as partículas sólidas vão se acomodando na superfície do molde, formando a parede da peça. O produto assim formado apresentará uma configuração externa que reproduz a forma interna do molde de gesso.
Mais recentemente tem se difundido a fundição sob pressão em moldes de resina porosa.
Nesta operação utiliza-se sempre que possível massas granuladas e com baixo de teor de umidade. Diversos são os tipos de prensa utilizados, como fricção, hidráulica e hidráulica-mecânica, podendo ser de mono ou dupla ação e ainda ter dispositivos de vibração, vácuo e aquecimento. Para muitas aplicações são empregadas prensas isostática, cujo sistema difere dos outros. A massa granulada com praticamente 0% de umidade é colocada num molde de borracha ou outro material polimérico, que é em seguida fechado hermeticamente e introduzido numa câmara contendo um fluido, que é comprimido e em conseqüência exercendo uma forte pressão, por igual, no molde.
No caso de grandes produções de peças que apresentam seções pequenas em relação ao comprimento, a pressão é exercida somente sobre a face maior para facilitar a extração da peça, como é o caso da parte cerâmica da vela do automóvel, isoladores elétricos e outros. O princípio da prensagem isostática também está sendo aplicado para obtenção de materiais de revestimento (placas cerâmicas), onde a punção superior da prensa é revestido por uma membrana polimérica, com uma camada interposta de óleo, que distribui a pressão de modo uniforme sobre toda a superfície ou peça a ser prensada. Outra aplicação da prensagem isostática que vem crescendo, é na fabricação de determinadas peças do segmento de louça de mesa.
A massa plástica é colocada numa extrusora, também conhecida como maromba, onde é compactada e forçada por um pistão ou eixo helicoidal, através de bocal com determinado formato. Como resultado obtém-se uma coluna extrudada, com seção transversal com o formato e dimensões desejados; em seguida, essa coluna é cortada, obtendo-se desse modo peças como tijolos vazados, blocos, tubos e outros produtos de formato regular.
A extrusão pode ser uma etapa intermediária do processo de formação, seguindo-se, após corte da coluna extrudada, como é o caso da maioria das telhas, ou o torneamento, como para os isoladores elétricos, xícaras e pratos, entre outros.
Como descrito anteriormente, o torneamento em geral é uma etapa posterior à extrusão, realizada em tornos mecânicos ou manuais, onde a peça adquire seu formato final.
Tratamento Térmico
O processamento térmico é de fundamental importância para obtenção dos produtos cerâmicos, pois dele dependem o desenvolvimento das propriedades finais destes produtos. Esse tratamento compreende as etapas de secagem e queima.
Após a etapa de formação, as peças em geral continuam a conter água, proveniente da preparação da massa. Para evitar tensões e, conseqüentemente, defeitos nas peças, é necessário eliminar essa água, de forma lenta e gradual, em secadores intermitentes ou contínuos, a temperaturas variáveis entre 50 ºC e 150 ºC.
Nessa operação, conhecida também por sinterização, os produtos adquirem suas propriedades finais. As peças, após secagem, são submetidas a um tratamento térmico a temperaturas elevadas, que para a maioria dos produtos situa-se entre 800 ºC a 1700 ºC, em fornos contínuos ou intermitentes que operam em três fases:
- aquecimento da temperatura ambiente até a temperatura desejada;
- patamar durante certo tempo na temperatura especificada;
- resfriamento até temperaturas inferiores a 200 ºC.
O ciclo de queima compreendendo as três fases, dependendo do tipo de produto, pode variar de alguns minutos até vários dias.
Durante esse tratamento ocorre uma série de transformações em função dos componentes da massa, tais como: perda de massa, desenvolvimento de novas fases cristalinas, formação de fase vítrea e a soldagem dos grãos. Portanto, em função do tratamento térmico e das características das diferentes matérias-primas são obtidos produtos para as mais diversas aplicações.
Acabamento
Normalmente, a maioria dos produtos cerâmicos é retirada dos fornos, inspecionada e remetida ao consumo. Alguns produtos, no entanto, requerem processamento adicional para atender a algumas características, não possíveis de serem obtidas durante o processo de fabricação. O processamento pós-queima recebe o nome genérico de acabamento e pode incluir polimento, corte, furação, entre outros.
Esmaltação e Decoração
Muitos produtos cerâmicos, como louça sanitária, louça de mesa, isoladores elétricos, materiais de revestimento e outros, recebem uma camada fina e contínua de um material denominado de esmalte ou vidrado, que após a queima adquire o aspecto vítreo. Esta camada vítrea contribui para os aspectos estéticos, higiênicos e melhoria de algumas propriedades como a mecânica e a elétrica.
Muitos materiais também são submetidos a uma decoração, a qual pode ser feita por diversos métodos, como serigrafia, decalcomania, pincel e outros. Neste caso são utilizadas tintas que adquirem suas características finais após a queima das peças.
PRODUTOS COMPLEMENTARES AO PROCESSO CERÂMICO
Esmaltes
Esmaltes ou vidrados são misturas de matérias-primas naturais e produtos químicos ou compostos vítreos que aplicados à superfície do corpo cerâmico e após queima, formam uma camada vítrea, delgada e contínua. Esta tem por finalidade aprimorar a estética, tornar o produto impermeável, melhorar a resistência mecânica e propriedades elétricas entre outros fatores. As composições dos esmaltes (vidrados) são inúmeras e sua formulação depende das características do corpo cerâmico, das características finais do esmalte e da temperatura de queima.
Os esmaltes (vidrados) são obtidos a partir de matérias-primas naturais e de produtos da indústria química.
Entre as matérias-primas naturais: quartzo, areia do mar, quartzito, caulim, lepidolita, espodumênio, ambligorita, feldspato, calcita, fluorita, talco, dolomita e zirconita.
Entre os produtos químicos: borax, ácido bórico, carbonato de sódio, nitrato de sódio, carbonato de potássio, nitrato de potássio, óxidos de chumbo, carbonato de cálcio, carbonato de bário, carbonato de magnésio, carbonato de lítio, carbonato de estrôncio e óxido de zinco.
Tipos de Esmaltes
Os esmaltes (vidrados) podem ser classificados em cru, de fritas ou uma mistura de ambos:
Constitui-se de uma mistura de matérias-primas numa granulometria bastante fina, que é aplicada, na forma de suspensão, à superfície da peça cerâmica. Na operação de queima a mistura se funde e adere ao corpo cerâmico, adquirindo o aspecto vítreo durante o resfriamento. Esse tipo de vidrado é aplicado em peças que são queimadas em temperaturas superiores a 1200 ºC, como sanitários e peças de porcelana.
Os esmaltes de fritas diferem dos crus por terem em sua constituição o material denominado de frita. Esta pode ser definida como composto vítreo, insolúvel em água, que é obtida por fusão e posterior resfriamento brusco de misturas controladas de matérias-primas. O processo de fritagem é aquele que implica na insolubilização dos componentes solúveis em água após tratamento térmico, em geral, entre 1300 ºC e 1500 ºC, quando ocorre a fusão das matérias-primas e a formação de um vidro. Os esmaltes contendo fritas são utilizados em produtos submetidos a temperaturas inferiores a 1200 ºC.
Preparação do Esmalte (Vidrados)
A preparação do esmalte consiste basicamente das seguintes etapas:
- dosagem das matérias-primas fritadas ou não fritadas ou ambas,
- moagem e homogeneização a úmido em moinho de bolas,
- armazenamento em tanques com agitação
Durante a preparação do esmalte são introduzidos na suspensão um ou mais produtos químicos com a finalidade de proporcionar ou corrigir determinadas características. Entre eles podemos citar ligantes, plastificantes, defloculantes, fluidificantes, anti-espumantes, etc.
Aplicação do Esmalte (Vidrados)
Os esmaltes podem ser aplicados no corpo cerâmico de diferentes maneiras e que dependem da forma, do tamanho, da quantidade e da estrutura das peças, incluindo também os efeitos que se deseja obter na superfície esmaltada. Entre eles podemos citar: imersão, pulverização, campânula, cortina, disco, gotejamento e aplicação em campo eletrostático. Em muitas indústrias e dependendo do segmento cerâmico o setor da esmaltação é totalmente automatizado.
Corantes
Para conferir coloração aos esmaltes, são adicionados materiais denominados corantes. A formação da cor nos materiais vítreos pode ocorrer de três maneiras:
- por solução de íons cromóforos, geralmente, metais do grupo de transição (Cr, Cu, Fe, Co, Ni, Mn, U e V).
- por dispersão coloidal de metais ou metalóides ou composto químico (Ouro, Prata e Cobre).
- por dispersão de cristais coloridos (pigmentos cerâmicos).
O processo de fabricação dos pigmentos cerâmicos compreende as etapas:
- pesagem, mistura e moagem das matérias-primas (óxidos e outros compostos químicos);
- acondicionamento da mistura moída em caixas refratárias;
- calcinação das caixas em fornos intermitentes, túnel ou rotativo em temperaturas que variam de 1200 ºC a 1300 ºC;
- lavagem do material calcinado para eliminação de eventuais materiais solúveis;
- moagem;
- ensacamento, armazenamento e distribuição.
Enquanto que os óxidos corantes são pouco estáveis em temperaturas elevadas e no meio em que se encontram imersos, gerando cores pouco constantes ou reprodutíveis, os pigmentos cerâmicos são estruturas inorgânicas, as quais são capazes de desenvolver a cor e estabilizá-la em altas temperaturas e aos agentes químicos, resistindo os ataques agressivos causados pelos vidrados devido à ação fundente de seus componentes, em outras palavras são compostos insolúveis ou que sua solubilidade não é significativa.
Decoração
Muitos materiais também são submetidos a uma decoração, a qual pode ser feita por diversos métodos, como serigrafia, decalcomania, pincel e outros. Nestes casos são utilizadas tintas que adquirem suas características finais após a queima das peças.
SISTEMA CONFEA/CREA E MÚTUA
Presidente do Confea, engenheiro civil José Tadeu da Silva, ao assinar a Resolução nº 1.048
Resolução nº 1.048 do Confea consolida áreas de atuação, atribuições e atividades profissionais
O plenário do Confea aprovou na tarde desta quarta-feira (14/8) a Resolução nº 1.048, que consolida as áreas de atuação, as atribuições e as atividades profissionais relacionadas nas leis, nos decretos-lei e nos decretos que regulamentam as profissões de nível superior abrangidas pelo Sistema Confea/Crea e Mútua. O normativo entra em vigor na data de sua publicação no Diário Oficial da União, prevista para esta sexta-feira.
Download da Resolução nº 1.048: http://www.confea.org.br/media/Resolucao1048.pdf
Download da Decisão PL 1.017/2013: http://www.confea.org.br/media/PL10172013.pdf
Pavimentação
Acadêmicas: Débora Barcelos, Gabriela Fontana, Maria Eduarda Santos e Thalessa Mala
APRESENTAÇÃO
-O que é pavimentar?
É uma técnica antiga de cobertura do solo, com inúmeros materiais, que nasceu com o advento da roda e evoluiu com o desenvolvimento dos meios de transporte terrestres. (…)
Apostila em PDF
Download: http://www.arq.ufsc.br/arq5661/trabalhos_2012-1/pavimentacao/pavimentacao.pdf
D O S S I Ê T É C N I C O
Pavimentos Intertravados
Anderson Brum Maciel
SENAI-RS
Escola de Educação Profissional
SENAI Vergílio Lunardi
Download: http://www.respostatecnica.org.br/dossie-tecnico/downloadsDT/Mjcz
Disciplina: ETG033
Construção de Estradas e Vias Urbanas
Profa. Jisela Aparecida Santanna Greco
Apostila em PDF
Terraplenagem (Notas de Aula)
Clique para baixar: http://etg.ufmg.br/~jisela/pagina/notas%20aula%20Terraplenagem.pdf
Desempenho comparado
Pavimento intertravado de concreto X pavimento asfáltico
Por Romário Ferreira
Pavimento intertravado de concreto
Pavimento asfáltico
PAVIMENTO INTERTRAVADO DE CONCRETO
Cláudio Oliveira Silva gerente de inovação e sustentabilidade da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland)
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Eduardo Alberto Ricci vice-presidente da ABP (Associação Brasileira de Pavimentação)
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Rogério Borges Guimarães coordenador de obra da construtora Racional Engenharia
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Juliana Clemente arquiteta da incorporadora Capital Realty
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PAVIMENTO ASFÁLTICO
Cláudio Oliveira Silva
A ABCP informou que não se pronuncia sobre esse tipo de pavimento.
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Eduardo Alberto Ricci
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Rogério Borges Guimarães
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Juliana Clemente
Fonte: http://www.equipedeobra.com.br/construcao-reforma/40/artigo236319-1.asp
Pavimento intertravado - Como escolher
Reportagem: Renato Faria
As diferenças entre os blocos de concreto usados em pavimentos intertravados extrapolam a variedade de cores e geometrias oferecidas pelos fabricantes. No que diz respeito à influência no desempenho do pavimento, aliás, essas características são menos importantes, por exemplo, do que a espessura e a resistência à compressão das peças, além do arranjo do assentamento dos blocos.
A norma técnica NBR 9781:87 - Peças de Concreto para Pavimentação - Especificação divide os blocos em duas classes de resistência: 35 MPa e 50 MPa. As peças mais encontradas no mercado são as de 35 MPa, usadas em vias de tráfego leve, médio e pesado. Os blocos de 50 MPa são indicados para aplicações especiais em que o piso sofre também desgaste por atrito - caso de pátios de indústrias, portos, etc.
O comprimento e a largura das peças variam, mas é à espessura - 6 cm, 8 cm ou 10 cm - que se deve dedicar maior atenção na hora de escolher o bloco. De acordo com Cláudio Oliveira, gerente nacional de indústria e inovação da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), a relação comprimento/espessura do bloco é um fator importante na escolha das peças, e deve ser sempre menor ou igual a 4. Na prática, quanto maior for a espessura, melhor é o intertravamento entre as peças.
Em praças e calçadas de pedestres, por exemplo, são indicadas peças menores, de 6 cm de espessura. Ruas e avenidas pedem peças de 8 cm de espessura.Os blocos de 10 cm são ideais para locais de tráfego pesado, como corredores de ônibus e postos de combustível em estradas, que recebem caminhões pesados.
Fonte: departamento de Engenharia e Custos da Editora PINI Observação: consideradas Leis Sociais de 129,34%. Valores válidos para São Paulo (SP). Data-base: agosto de 2011.
Arranjo "espinha de peixe"
É indicado para locais com trânsito de veículos comerciais. Nessa disposição, o tempo de contato das rodas com as juntas é menor, o que reduz a tendência de "escorregamento" das peças. Com isso se obtém maior durabilidade do pavimento.
Dimensões dos blocos
O comprimento e a largura dos blocos variam, assim como sua geometria. As espessuras, porém, são padronizadas entre 6 cm e 10 cm. Segundo Cláudio Oliveira, da ABCP, o resultado da divisão entre o comprimento da peça e sua espessura nunca pode ser maior do que 4.
TIPOS DE APLICAÇÃO
Para cada uso do pavimento, um tipo de bloco. Veja abaixo as características técnicas de cada um deles.
Tráfego leve
Exemplos: calçadas, praças, pátios, áreas de lazer, corredores, etc.
Resistência à compressão dos blocos: 35 MPa
Espessura: 6 cm
Praça Sete de Setembro, em Belo Horizonte
Tráfego médio
Exemplos: ruas e avenidas de tráfego moderado, postos de combustível urbanos, estacionamentos, etc.
Resistência à compressão dos blocos: 35 MPa
Espessura: 8 cm
Calçadão Marechal Deodoro, em Jaraguá do Sul (SC)
Tráfego pesado
Exemplos: corredores de ônibus, postos de combustível em estradas, pedágios, etc.
Resistência à compressão dos blocos: 35 MPa
Espessura: 10 cm
Rodovia industrial em Balsa Nova (PR)
Tráfego especial
Exemplos: portos, pátios de indústria pesada, aterros de resíduos de construção e outros locais onde o pavimento sofra com desgaste por atrito.
Resistência à compressão dos blocos: 50 MPa
Espessura: 8 cm ou 10 cm
Terminal de Contêineres, Guarujá (SP)
Observação: segundo Cláudio Oliveira, gerente nacional de indústria e inovação da ABCP, está em discussão a normalização de blocos de 4 cm de espessura e 16 cm de comprimento, que seriam uma alternativa para a pavimentação de áreas de tráfego leve.
